近日，寶鈦集團服役逾50年的熔鑄廠7000噸生產線配料系統完成全面自動化升級改造，全新智能配料系統正式投運。這一里程碑式改造項目不僅讓承載國家鈦工業發展記憶的“功勛生產線”煥發新生，更標志著我國關鍵戰略材料生產領域在數字化轉型中邁出堅實步伐，既是對國家“十四五”新材料產業發展部署的扎實落實，也為“十五五”時期制造業高端化、智能化、綠色化發展筑牢了實踐根基。
技術迭代：從“人控”到“智控”的根本性變革
作為寶鈦集團核心生產單元，7000噸生產線自投運以來，始終承擔著高端鈦合金材料的關鍵熔鑄任務，其配料精度直接決定鈦材產品的力學性能與應用可靠性。此次改造聚焦傳統配料系統“人工依賴度高、數據追溯難、作業強度大”等痛點，實現了全流程技術重構。
升級后的智能配料系統搭載嵌入式智能識別芯片，構建起“原料進場——精準配比——輸送熔煉”全鏈條數據追溯體系，生產過程中物料成分、配比參數、輸送路徑等關鍵數據實時采集、永久留存，誤差控制精度較傳統模式大幅提升。通過自動化輸送設備與智能控制系統的無縫對接，系統實現了從原料上料、按配方精準計量到定向輸送至熔煉爐的全流程無人化作業，徹底取代了天車吊運、人工倒桶等高強度、高風險作業模式。
“設備運行邏輯的優化重構是核心突破”，熔鑄廠技術負責人介紹，新系統通過預設工藝模型與實時工況反饋，可自動調整運行參數，不僅顯著降低了設備故障率，更將一線職工從重復性勞動中解放出來，轉向設備監控、參數優化等技術型崗位，人機協同效能實現質的飛躍。
實踐成效：降本增效筑牢高質量發展根基
智能化改造的核心價值在生產實踐中充分彰顯。新系統投運后，生產線運行穩定性大幅提升，生產節奏銜接效率顯著優化，整體作業效率較改造前實現實質性提升，設備故障率同比明顯下降。自動化設備的規模化應用有效落實了減人增效目標，長期運營成本得到精準管控，人員操作風險顯著降低。
作為技術密集型產業，鈦合金生產對配料精度的要求極為嚴苛，此次升級后的系統憑借高精度計量能力與全流程追溯功能，為高端鈦材質量穩定性提供了關鍵保障。這一突破與寶鈦集團此前攻克的電子束冷床熔煉技術形成協同效應，進一步提升了鈦錠成材率與資源利用率，呼應了國家綠色制造發展導向。
一線職工的工作體驗發生深刻變化。“過去人工配料不僅體力消耗大，還得時刻關注配比精度，精神高度緊張”，有著二十年工齡的老操作工說，“現在只需在中控室監控屏幕，就能掌握整個配料流程，勞動強度大幅降低，工作重心也轉向了工藝優化，更有成就感”。
戰略價值：錨定國家需求 銜接五年規劃引領產業轉型
此次改造的成功實施，是寶鈦集團踐行“建設世界一流鈦業領軍企業”目標的生動體現。鈦作為兼具輕質、高強度、耐腐蝕特性的戰略金屬，憑借優異性能廣泛應用于航空航天、商業航天、深海科技、高端裝備制造、化工工程等國家關鍵領域，其產業發展水平直接關系國家重大工程推進與高端制造核心競爭力。寶鈦集團作為國內航空航天、深海裝備等關鍵領域鈦材的核心供應商，構建了覆蓋全產業鏈的研發制造體系，航空用鈦市場占有率穩居行業前列，已成為全球主流航空鈦材供應商之一。此次生產線智能化升級，將進一步提升高端鈦材的供應保障能力，為國家重大工程、戰略性新興產業提供更穩定、自主的材料支撐，夯實我國鈦工業高質量發展的根基。
在國家“十四五”新材料產業發展指南將鈦合金列為“卡脖子”技術攻關重點，“十五五”規劃建議明確將建設以先進制造業為骨干的現代化產業體系置于戰略任務首位的背景下，寶鈦集團的智能化實踐為行業樹立了標桿。寶鈦集團通過對老舊生產線的數字化賦能，既盤活了存量資產，又提升了核心競爭力，實現了從“十四五”技術攻堅到“十五五”高質量發展的平穩銜接，呼應了“十五五”時期傳統產業通過智能化改造實現“老樹發新芽”的發展導向。
據了解，此次7000噸生產線配料系統升級是寶鈦集團智能制造布局的重要組成部分，更是企業錨定“十五五”發展目標、建設世界一流專業領軍企業的重要舉措。未來，企業將持續深化工業互聯網平臺建設，推動更多生產線實現數字化轉型，緊跟“十五五”新材料產業“先進基礎材料筑基、關鍵戰略材料攻堅、前沿新材料布局”的發展方向，為我國從鈦工業大國向鈦工業強國跨越、保障國家關鍵材料戰略安全注入更強動力。